Pourquoi l’alimentation et l’accès de l’opérateur devraient être conçus ensemble pour le mélangeur à ruban élevé

Un mélangeur à ruban est généralement choisi en fonction de la capacité de mélange, des caractéristiques du matériau et de l’uniformité du mélange....... Mais une fois le mélangeur intégré dans une véritable chaîne de production, une autre question devient tout aussi importante: comment les opérateurs vont-ils alimenter le mélangeur et accéder à la machine pendant l’exploitation et la maintenance quotidiennes? Cette question devient particulièrement importante lorsque le mélangeur est installé en position surélevée. Ici, nous présenterons un Cas pratique d’intégration d’équipement pour te montrer la nécessité et les avantages deLe système intégréCombiné parAlimentateur à vide, mélangeur à ruban et plate-forme de travail.

I. La vie. Présentation du projet de mélange de poudre

Dans un projet précédent de mélange de poudre, un client a acheté un mélangeur à ruban de 1000L De nous. Après avoir mélangé leurs matériaux, ils ont été transportés par un système de transport automatisé par pipeline. Il a déjà été indiqué au cours de la phase de recherche que la hauteur de décharge du mélangeur était de Devrait être augmenté à environ 1,2 mètres.

Cette élévation était utile pour la manutention des matériaux en aval du client, mais elle a également créé un problème pratique. L’alimentation manuelle à partir du niveau du plancher était gênante et inefficace Pour la hauteur d’alimentation de plus de 2 mètres. Au lieu de demander aux opérateurs de soulever à plusieurs reprises et de charger manuellement le matériel dans le mélangeur surélevé, nous avons conçu un système d’alimentation sous vide pour transférer la poudre automatiquement. En même temps, nous avons ajouté une plate-forme de travail en acier inoxydable avec des escaliers autour du mélangeur. L’agencement final de l’équipement a donc combiné: Chargeur à vide + mélangeur à ruban + inoxydable Plate-forme de travail en acier. L’objectif n’était pas simplement de connecter plusieurs machines. Il s’agissait de concevoir l’équipement autour du workflow d’exploitation complet: Chargement de matériel → alimentation sous vide → mélange → décharge → nettoyage & maintenance.

II. Les droits de l’homme Problème réel reflété dans le projet de mixage

Un mélangeur à ruban reçoit normalement de la poudre ou des granulés par le haut et décharge le matériau mélangé par une sortie inférieure. La hauteur de décharge peut être adaptée aux besoins du client selon le processus en aval. Cette flexibilité est utile lorsque le mélangeur doit décharger directement dans:

 • un bac de stockage

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  • Une trémie intermédiaire/silo de polissage

  • Un convoyeur à vis

  • Un système de transport sous vide

  • Autres équipements en aval

Cependant, changer la hauteur du mélangeur modifie également la façon dont les opérateurs interagissent avec la machine. Ceci crée un principe d’ingénierie important: La hauteur d’un mélangeur ne doit pas être considérée indépendamment de la méthode d’alimentation et de la conception d’accès de l’opérateur. Pour ce projet, le mélangeur a été positionné à une hauteur de décharge d’environ 1,2 m. Qui a créé deux exigences opérationnelles différentes Comme indiqué ci-dessous, qui devrait être considéré lors de la conception de la solution de mélange de poudre:

 1) pendant la production: l’opérateur avait besoin d’une manière efficace d’alimenter la poudre dans le mélangeur élevé.

 2) pendant le nettoyage et l’entretien: l’opérateur avait besoin d’un accès sûr et pratique au mélangeur et à ses zones de fonctionnement.

III. Les droits de l’homme Pourquoi un chargeur à vide a-t-il été sélectionné pour ce mélangeur à ruban élevé?

Le distributeur à vide n’a pas été choisi simplement parce que le client souhaitait un système d’alimentation automatisé. Dans le cadre de ce projet, l’alimentation manuelle a d’abord été exclue en raison de la taille du lot et de la hauteur d’alimentation élevée. Nous avons ensuite comparé les options d’alimentation automatique et constaté que le transport sous vide offrait un équilibre plus pratique entre l’efficacité d’alimentation, les exigences d’installation et le coût pour cette application spécifique.

3.1. L’alimentation manuelle n’était pas pratique

Le mélangeur à ruban a un volume total de 1 000 L, avec une charge de travail maximale d’environ 600 L. À ce volume de chargement, le transport manuel et le versement de poudre dans le mélangeur prendraient déjà beaucoup de temps. Un seul lot peut nécessiter une grande quantité de manutention, en particulier lorsque la matière première est fournie dans plusieurs sacs ou conteneurs.

La situation est devenue encore plus difficile parce que le mélangeur a été surélevé pour répondre aux exigences du client en matière de décharge en aval. Dans ce projet, la hauteur de décharge du mélangeur a été augmentée d’environ 1,2 mètre, ce qui a permis de positionner l’entrée d’alimentation à plus de 2 mètres. Au-dessus du niveau de l’étage. Pour un opérateur d’une hauteur moyenne d’environ 1,7 mètre, soulevant et versant directement des sacs dans une entrée d’alimentation au-dessus de 2 mètres Ne serait pas une opération pratique courante sans équipement de levage ou d’accès supplémentaire.

Par conséquent, l’alimentation manuelle a été éliminée pour deux raisons simples: volume de lot élevé et au-dessus de la hauteur d’alimentation élevée.

3.2 alimentateur sous vide choisi au lieu du convoyeur à vis

Un convoyeur à vis est une autre solution courante pour alimenter automatiquement les poudres dans un mélangeur à ruban. Il peut fournir un transport mécanique continu et est largement utilisé dans les systèmes de traitement de la poudre. Cependant, la hauteur de transport a été un facteur important dans ce projet particulier.

L’entrée d’alimentation du mélangeur a été positionnée à plus de 2 mètres Au-dessus du plancher, de sorte que le matériau devait être soulevé verticalement du point de chargement au mélangeur surélevé. Un convoyeur à vis peut certainement être conçu pour le transport en hauteur ou en pente. Cependant, pour cette application, la hauteur de levage requise a rendu la disposition d’alimentation des vis moins attrayante compte tenu de la configuration globale de l’équipement. Par rapport à l’option du convoyeur à vis, le chargeur sous vide a fourni plusieurs avantages pratiques pour ce projet:

  • Transfert efficace vers un point d’alimentation au-dessus de 2 mètres

  • structure moins mécanique autour du mélangeur élevé

  • Routage flexible de pipeline

  • Convient pour le transfert automatisé de poudre

  • Un coût d’équipement global plus favorable pour cette application particulière

La comparaison des coûts est également importante. Bien que les deux systèmes puissent réaliser une alimentation automatique, une solution de convoyage à vis pour cette disposition exigerait généralement une structure de convoyage mécanique dédiée, ainsi que la configuration de vis, la structure de support et l’espace d’installation correspondants. Pour ce projet, la solution résultante était moins économique que le système de transport sous vide.

IV. Pourquoi une plate-forme de travail en acier inoxydable a-t-elle été ajoutée

Une fois que leMélangeur à rubanLa résolution du problème d’alimentation des matériaux ne représentait que la moitié du défi de conception de l’équipement. Le chargeur à vide a résolu comment Est-ce que le matériel atteint un point d’alimentation de plus de 2 mètres Au-dessus du sol. Mais une autre question restait: Comment l’opérateur atteint-il en toute sécurité le mélangeur surélevé pour un fonctionnement, un nettoyage et une maintenance de routine? 

Comme le mélangeur à ruban était installé en position surélevée, certaines tâches routinières ne pouvaient être exécutées facilement à partir du niveau du plancher. Selon la procédure de fonctionnement du client, les opérateurs peuvent avoir besoin d’accéder aux zones autour de la partie supérieure du mélangeur pour:

  • inspection de routine

  • Vérification de l’entrée d’alimentation

  • Observer le processus de mélange

  • nettoyage

  • Inspection des joints et des raccords

  • Entretien de routine

  • dépannage

Sans structure d’accès dédiée, les opérateurs peuvent avoir à se fier à des échelles temporaires ou à d’autres méthodes improvisées. Ce n’est pas une approche idéale pour les équipements qui sont utilisés et nettoyés à plusieurs reprises. La plate-forme en acier inoxydable offre donc une zone de travail définie et une voie d’accès autour du mélangeur surélevé. Le chemin d’accès de base devient: Étage → Escaliers → Plate-forme de travail → Mélangeur. Ceci est beaucoup plus pratique que de demander aux opérateurs de monter à partir du plancher chaque fois qu’ils doivent effectuer une tâche de routine.

V. résumé du système de mélange de poudre intégré

Quand unMélangeur à rubanEst installé à une position élevée, il ne suffit pas de considérer seulement comment le produit sera déchargé. La disposition complète devrait considérer trois choses ensemble, à savoir comment le matériau entre dans le mélangeur, comment le produit quitte le mélangeur, et comment les opérateurs accèdent au mélangeur. Dans ce projet, laAlimentateur à videLe premier défi, tandis que lePlateforme en acier inoxydableAbordé le troisième. Ensemble, ils ont transforméUn mélangeur à ruban surélevéD’une simple machine installée plus haut en un système de production plus efficace et plus pratique, conçu à la fois autour du flux de matières et de l’accès de l’opérateur.

S’il y a un intérêt ou un besoin réel du système de mélange de poudre, bienvenue à consulter l’équipe de Salinovate pour obtenir la solution de mélange personnalisée pour vous.